本次设计的课题为塑料瓶吹塑模具的设计。瓶的形状是腔大口小，要是采用普通的注射模设计，型芯将难以脱离。虽能采用变型芯，但那样会使模具成本大幅度增加，且设计难度比较大。因此塑料瓶模具为上吹型中空吹塑模具，采用嵌块式结构，水路冷却，结构相对比较简单，耐用，便于更换部件，生产效率比较高。模具由动模板、定模板、切割环、模口嵌块、夹坯口、余料槽以及固定板等部件组成。

  中空吹塑成型是指通过充气使组合模具内的塑胶预成型物膨胀并紧贴模具型面的中空制品成型方法。大多数都用在吹膜。

  中空吹塑(又称吹塑模塑)是借助于气体压力使闭合在模具中的热熔型坯吹胀形成中空制品的方法，是第三种最常用的塑料加工方法，同时也是发展较快的一种塑料成型方法。吹塑用的模具只有阴模(凹模) ，与注塑成型相比，设备造价较低，适应性较强，可成型性能好(如低应力) 、可成型具有复杂起伏曲线(形状)的制品。

  吹塑成型起源于19世纪30年代。直到1979年以后，吹塑成型才进入大范围的应用的阶段。这一阶段，吹塑级的塑料包括：聚烯烃、工程塑料与弹性体；吹塑制品的应用涉及到汽车、办公设备、家用电器、医疗等方面；每小时可生产6万个瓶子也能制造大型吹塑件(件重达180kg) ，多层吹塑技术获得了较大的发展；吹塑设备已采用微机、固态电子的闭环控制管理系统，计算机CAE/CAM技术也日益成熟；且吹塑机械更专业化、更具特色。

  中空制品的吹塑包括三个主要方法：挤出吹塑：大多数都用在未被支撑的型坯加工；注射吹塑：大多数都用在由金属型芯支撑的型坯加工；拉伸吹塑：包括挤出一拉伸一吹塑、注射一拉伸一吹塑两种方法，可加工双轴取向的制品，极大地降低生产所带来的成本和改进制品性能。此外，还有多层吹塑、压制吹塑、蘸涂吹塑、发泡吹塑、三维吹塑等。但吹塑制品的75 %用挤出吹塑成型， 24 %用注射吹塑成型， 1 %用其它吹塑成型；在所有的吹塑产品中， 75 %属于双向拉伸产品。挤出吹塑的优点是生产效率高，设备成本低，模具和机械的选择范围广，缺点是废品率较高，废料的回收、利用差，制品的厚度控制、原料的分散性受限制，成型后一定要进行修边操作。注射吹塑的优点是工艺流程中没有废料产生，能很好地控制制品的壁厚和物料的分散，细颈产品成型精度高，产品表面光洁，能经济地进行小批量生产。缺点是成型设备成本高，而且在某些特定的程度上仅适合于小的吹塑制品。中空吹塑的工艺条件，要求吹胀模具中型坯的压缩空气必须干净。注射吹塑空气压力为0.55 ～ 1MPa ；挤出吹塑压力为0.2l ～ 0.62MPa ，而拉伸吹塑压力经常需要高达4MPa 。在塑料凝固中，低压使制品产生的内应力低，应力分散较均匀，且低应力可改进制品的拉伸、冲击、弯曲等性能。

  中空吹塑又分为注射吹塑、挤出吹塑和拉伸吹塑，注射吹塑是用注射成形法先将塑料制成有底型坯，再把型坯移入吹塑模内进行吹塑成形。挤出吹塑成形过程，管坯直接由挤出机挤出，并垂挂在安装于机头正下方的预先分开的型腔中；当下垂的型坯达到规定的长度后立即合模，并靠模具的切口将管坯切断；从模具分型面的小孔通入压缩空气，使型坯吹胀紧贴模壁而成型；保压，待制品在型腔中冷却定型后开模取出制品。用于中空吹塑成形的热塑性塑料品种很多，最常用的原料是聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯和热塑性聚酯等，常用来成形各种液体的包装容器，如各种瓶、桶、罐等。区分挤出吹塑和注塑吹塑（包括注拉吹）的方法是观察制品底部，底部有一个肚脐样的注塑点的是注塑吹塑或注拉吹制品，底部有一条合模线]。

  本次设计的课题为塑料瓶吹塑模具的设计，采用嵌块式结构，结构相对比较简单，耐用，便于更换部件，生产效率比较高。

  在讨论注塑模设计之前，先要对国内外的塑料模具工业的状况、塑料模具工业的发展趋势有一个较清晰的了解，这也就使我们对本课题的意义知道。首先要对模具有一个整体的认识。模具是机械、汽车、电子、通讯、家电等工业产品的基础工艺装备之一。作为工业基础，模具的质量、精度、寿命对其他工业的发展起着十分重要的作用，在国际上被称为“工业之母”，对国民经济发展起着不容质疑的作用。

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