压铸模具属于一种铸造液态模锻并专用的压铸模锻机上完成的工艺方法,对于压铸来说,压铸材料,压铸机和模具三种要素是缺一不可的。其在使用生产的全部过程中为了更好的提高生产效率,品牌质量以及高经济效益,并让压铸模具得到延长寿命的使用,压铸模具的使用及维护是很重要的。

  压铸过程中压铸模具长期处在热涨冷缩的往复疲劳状态,模具型腔部分温度基本上一直在160度-350度来回变化,模具急冷急热,不停的热涨冷缩,从而造成模具疲劳损坏。而在冷模状态下开始生产时,模具的温度由低温开始上升,温差加大,模具膨涨收缩加大,对于模具疲劳相应加大,会加快模具损坏,缩短模具寿命。因此,在压铸生产时应尽量连续生产,最好能够降低模具的急冷急热,从而延长模具寿命。

  另外,在冷模状态下,模具未达到正常生产时的温度,模具各部间隙相对较大,在这种情况下,严禁开启高速压射和增压。否则,模具各间隙部位,包括滑块、顶杆孔等部位容易窜入铝皮,从而损坏模具,影响模具寿命。

  压铸生产时,压射速度的高低不仅影响压铸的填充速度、压射内浇口速度,同时压射速度高,冲击峰值也会加大。因此,压射速度高,压射内浇口速度快,对模具冲刷会加剧,冲击峰值加大,模具承受的冲击力也会加大,模具寿命会大幅度减少。因此,我们在调整压铸工艺时,在确定保证产品质量的情况下,尽可能降低压射速度,对于提高模具寿命,提高压铸企业的经济效益很重要。目前,先进的压铸机配置有压射刹车装置,对于减少冲击峰值,减少模具承受的冲击力,提高模具寿命非常有益。

  压铸工艺中的压射比压同样是一个重要参数,压射比压根据铸件质量发展要求以及特性一般在400-900公斤/平方厘米。超过900公斤/平方厘米,对于铸件内部质量一般作用不大。而压射比压过高,不仅仅使模具承受的涨型力加大,甚至会使涨型力超过机床锁模力,造成窜铝。同时,如果模具承受的涨型力大,同样会损坏模具或使模具寿命减少。因此,在压铸生产时,我们除了关注压射速度外,更应关注压射比压,由于压射比压不像压射速度容易观察,往往被忽略。实际上压射比压是压铸工艺中重要的一个参数,不仅仅影响铸件质量,对模具寿命同样影响巨大。这一点尤其应引起压铸企业的关注。

  在模具使用中,往往因为种种原因模具会出现披封、铝皮,这时必须及时清洗整理,否则继续生产会将模具挤坏。特别是滑块部位,如果滑道进入铝皮等,由于压铸机合模力非常大,会将滑块挤塌、挤坏。因此,遇到此类问题,必须及时清洗整理模具,并查找原因对模具及时修理。否则,等模具损坏了才维修,就会极度影响模具寿命。

  压铸生产时的铝液浇注温度,不仅影响铸件质量,也影响压铸模具的常规使用的寿命。一般压铸时,铝液浇注温度在630度-720度,对于不同的零件,我们在选择浇注温度时,应尽可能地选择低一些,这样既节约了能源,同时也能延续压铸模具的常规使用的寿命。因为铝液温度越高,对模具的冲蚀越大,模具的温度场变化的范围越大,热胀冷缩的越大,模具疲劳越大,越容易损坏。因此,适当降低铝液浇注温度,有益于延长压铸模具使用寿命。

  压铸模具一直在高压、高速、高温下连续生产,使用条件比较恶劣。在使用的过程中模具会产生损坏或故障隐患等。因此,加强模具的维护,定期对模具进行保养,更换损伤的部位,更换易损件,清理滑道、顶杆孔等,是很重要的,是确保模具在压铸生产时的可靠性,同样也能延续模具的使用寿命。

  同时,由于压铸模具在使用中不断受到冲击、不断热胀冷缩,会产生新的内应力,如果不及时消除,模具容易表面龟裂或开裂。因此,定期对模具型腔进行去应力回火,消除应力,也是延长模具寿命的重要手段。正常的情况下,模具在投入到正常的使用中后,应该在3000-5000模次后进行首次回火。在以后根据使用情况,一般每生产1万模具左右,需对模具型腔进行去应力回火,这样做才能够大大延长模具常规使用的寿命。